1. تأثير شكل وادي الخيط وحجم نصف القطر.
عندما يتم الضغط على المسمار، سيحدث تركيز الإجهاد في وادي الخيط، وتعتمد قيمته إلى حد كبير على شكل وادي الخيط. تغيير شكل الوادي، على سبيل المثال، كلما كان أخدود الوادي أكثر سلاسة، كلما قل تركيز الإجهاد وزادت قوة الكلال. بشكل عام، الخيوط المسطحة لها قوة إجهاد منخفضة. إذا تم استخدام الوديان المستديرة بدلاً من الوديان المسطحة، فيمكن تحسين قوة الكلال للمسمار. على سبيل المثال، يبلغ معامل تركيز الإجهاد المرن لوادي الخيط المسطح 2.54، في حين يبلغ أخدود القوس المحسن 1.52، أي أن معامل تركيز إجهاد الوادي الأخير أقل بنسبة 40% من الأول، مما يمكن زيادة قوة التعب بنسبة 20% على الأقل؛ إذا كانت قوة الكلال للمسامير الفولاذية 40CrNiMo المسقية والمقساة مع الوديان المسطحة M6-1.0 هي 95MPa. عند استخدام الوديان على شكل قوس مع نصف قطر كبير 0.1 مم، يمكن زيادة قوة الكلال إلى 120MPa، وهي زيادة بنسبة 26%. تمت زيادة قوة الكلال لمسامير CD (التصميم الحاسم للكسر) التي طورتها شركة Nippon Steel Corporation اليابانية حديثًا بشكل أكبر، حتى 100%. السمة الرئيسية لمسامير القرص المضغوط هي أن ارتفاع قمة الخيط الداخلي للجوز يتناقص تدريجيًا للسماح لها بتحمل القوة. أكثر موحدة.
2. تأثير خشونة سطح الخيط.
تؤثر خشونة سطح الخيط بشكل كبير على عمر الكلال للمسمار. على سبيل المثال، عندما يتم تقليل خشونة مسمار فولاذي 40CrNiMo مع خيط M6-1.0 من 0.08 إلى {{ 14}}.16 إلى 0.63 إلى 1.35، تقل قوة الكلال بنسبة 33%؛ بالنسبة للمسمار ذو الخيط M12-1.5، يتم تقليل خشونة السطح من 0.08 إلى 0.16 إلى 0.16~0.32، تنخفض قوة الكلال بنسبة 21%.
3. تأثير عملية لف الخيط.
ستنتج الخيوط المتدحرجة طبقة تقوية التشوه وضغط ضغط متبقٍ عالي، والذي يلعب دورًا كبيرًا في منع البدء والتوسع المبكر لشقوق التعب؛ وفي الوقت نفسه، سوف يقلل أيضًا من خشونة سطح الوادي، وبالتالي الاستفادة من قوة الكلال للمسمار. تحسين. ومع ذلك، إذا تم لف الخيط ثم معالجته بالحرارة، فسوف تختفي العوامل المفيدة المذكورة أعلاه. لذلك، من منظور تحسين أداء الكلال للمسامير، يجب دحرجة الخيوط بعد المعالجة الحرارية. ولكن هناك مشكلة أخرى في هذا الوقت، وهي أن صلابة البراغي، وخاصة البراغي عالية القوة، عادة ما تكون أعلى بعد المعالجة الحرارية، مما يقلل من عمر قالب لف الخيط. بالإضافة إلى ذلك، إذا كانت جودة لف الخيط ليست جيدة بما فيه الكفاية وتحدث شقوق صغيرة أو ظواهر تشظية مشابهة لتعب التلامس على سطح أو جذر الخيط، فإن تأثير تحسين أداء الكلال للمسمار لن يكون واضحًا، وسيتم تقليل أداء التعب.
4. تأثير العيوب المعدنية في الفولاذ.
عادة ما يكون سبب إزالة الكربنة على سطح المواد الخام هو عدم وجود حماية فعالة للسطح الفارغ أثناء عملية الدرفلة والتسخين. إذا كانت طبقة إزالة الكربنة ضحلة ويحتاج المنتج النهائي إلى الخضوع لعملية قطع كافية، فستتم إزالة طبقة إزالة الكربنة، وبالتالي القضاء على تأثير عملية إزالة الكربنة هذه. مع ذلك، بعض البراغي لم تعد يتم تصنيعها بعد التوجيه البارد أو السحب البارد، لذلك تبقى عيوب سطح المواد الخام على سطح الأجزاء النهائية.
تعتبر طبقة إزالة الكربنة الشديدة الموجودة على سطح الترباس منطقة ضعيفة عليها. أثناء عملية لف الخيط بعد التوجيه البارد، بسبب التشوه الكبير للسطح الفولاذي، سيتم ضغط معظم طبقة إزالة الكربنة في المنطقة العلوية من الخيط. قوة وصلابة هذه الطبقة منزوعة الكربنة منخفضة جدًا، لذا فهي عرضة للتآكل والتعثر (يتم قطع الخيوط)، ويمكن أن تصبح بسهولة مصدرًا لشقوق التعب، مما يتسبب في فشل التعب المبكر.
تؤدي الشوائب الموجودة في الفولاذ، وخاصة الشوائب الكبيرة الصلبة والهشة، إلى تدمير استمرارية مادة المصفوفة. تحت تأثير الإجهاد الداخلي والخارجي، يتم إنشاء تركيز عالي من الإجهاد بسهولة عند السطح البيني بين الادراج والمصفوفة، مما يؤدي إلى البدء المبكر لشقوق التعب. يقلل بشكل كبير من مقاومة التعب للمسامير عالية القوة.
